Покрытия защищают металлы от коррозии, выполняют теплозащитные, электроизоляционные, декоративные функции. Среди показателей качества покрытий одним из важнейших является толщина, допустимые пределы изменения которой определяются нормативно-технической документацией.
Разрушающие методы измерения толщины покрытий, например весовой метод, методы травления и микро-шлифов не позволяют реализовать 100% контроль продукции, малопроизводительны и неэкономичны. Для неразрушающего измерения толщины покрытий применяются разные методы и приборы, называемые толщиномерами.
Что необходимо знать для того, чтобы правильно выбрать толщиномер? Как минимум четыре параметра - материал основания, материал покрытия, диапазон измерений, требуемую точность измерений, конфигурацию и размеры контролируемой детали.
Для измерения толщины диэлектрических покрытий (краска, эмаль, лак, анодирование и др.) на немагнитных металлических основаниях (алюминий, медь, бронза и др.) используют вихретоковые цифровые толщиномеры.
Они имеют широкий диапазон измерений (до 100 мм) и позволяют быстро, с погрешностью до 2-3% проводить измерения. Подключение различных датчиков дает возможность контроля деталей различных конфигураций (в том числе малых размеров) и в труднодоступных местах.
Толщиномеры комбинированного действия.
Толщиномеры этого типа позволяют производить измерения как магнитных, так и на немагнитных металлах. Некоторые из них имеют функцию автоматического определения типа основания, что упрощает работу. Если планируется измерять толщину покрытий на магнитных и немагнитных металлах, приобретение толщиномеров комбинированного действия может быть экономически более целесообразно.
В настоящее время компания "Техдиагностика" предлагает вихретоковые толщиномеры покрытий, оптимально сочетающие качественные характеристики и низкую цену.
Контроль лакокрасочных покрытий.
Комплекс приборов, относящихся к этой категории, можно разделить на 2 группы:
• Приборы для проведения испытаний и контроля лакокрасочных материалов и покрытий.
• Приборы для настройки и контроля технологических режимов подготовки, нанесения и отверждения покрытия непосредственно на участках и линии окраски изделий.
Первая группа приборов применяется для проведения входного контроля лакокрасочных материалов и выходного контроля готового покрытия изделий.
Вторая группа приборов применяется для настройки технологических параметров отдельного оборудования и линии окраски в целом.
Как первая, так и вторая группы приборов необходимы для производства высококачественного покрытия.
На большинстве предприятий в системе контроля качества продукции входной контроль поступающих материалов, как правило, организован на должном уровне. Во-первых, это связано с широким спектром предложений материалов российского и зарубежного производства на рынке лакокрасочной продукции.
Во-вторых, времени для проведения входного контроля материалов достаточно, так как задел материалов на складе предприятия всегда несколько опережает объемы его потребления производством.
Чуть меньше внимания уделяется выходному контролю готового покрытия изделий, так как ошибочно считается, что если материал прошел с положительным заключением входной контроль, то качество готового покрытия обеспечено.
Меньше всего внимания уделяется выполнению и поддержанию требуемых технологических параметров режимов линии окраски при производстве изделий. От строгого выполнения требуемых технологических режимов зависит все физические, эксплуатационные и декоративные показатели формируемого покрытия.
В первую очередь необходимо настроить и постоянно контролировать основные технологические параметры линии окраски. Чем выше производительность линии (особенно конвейерной), тем к большим объемам бракованных изделий и, следовательно, финансовым потерям приведет возникновение брака из-за несоблюдения режимов линии окраски.
Ниже представлены приборы, позволяющие решить широкий круг задач, связанных с нанесением лакокрасочных покрытий.